GH2132是我國試制的鐵基沉淀硬化高溫合金，相當于美國A286高溫合金。該材料是在650℃下制備的它具有高的屈服強度、持久強度和蠕變強度，并具有良好的加工塑性和滿意的焊接性能。這種合金在中國已經(jīng)用于航空。可廣泛應(yīng)用于現(xiàn)場，適合于650℃以下的生產(chǎn)工作的航空發(fā)動機高溫承載部件，如渦輪盤、壓氣機等圓盤、轉(zhuǎn)子葉片和高溫緊固件等。

GH2132合金航空發(fā)動機螺栓技術(shù)要求①室溫抗拉強度≥900 MPa；②硬度27 ~ 35 HRC③應(yīng)力斷裂試驗:650℃，加載480 MPa，保溫23 h打破；④粒度≥5，不允許有粗、細晶帶。但是是的，技術(shù)要求中沒有提到高溫強度指標和疲勞性能指標。在長期的航空GH2132螺栓生產(chǎn)中，該螺栓由GH2132制造在合金冶煉過程中，每爐批的成分含量都有波動，雜質(zhì)的元素偏析、數(shù)量、類型、尺寸、形狀和熱變形和其他因素。根據(jù)標準熱處理系統(tǒng)進行熱處理后，晶體和耐久性不能同時滿足技術(shù)要求的問題非常認真。

所有高溫合金都是以γ奧氏體為基體，從室溫到高溫。具有面心立方結(jié)構(gòu)。因此，在高溫合金的熱處理過程中，該相的再結(jié)晶不能細化晶粒。隨著溶液溫度的升高 以及高保溫時間的延長，晶粒長大趨勢更加明顯。晶粒度和熱處理工藝通常在標準熱處理制度中規(guī)定。在范圍內(nèi)，選擇較低的固溶保溫溫度和較短的固溶保溫時間，但是GH2132合金在根據(jù)標準老化系統(tǒng)老化后的耐久性能不好保證。所以在目標之前，高溫合金的冶煉水是國產(chǎn)的。接下來，我想同時保證GH2132航空發(fā)動機螺栓產(chǎn)品粒度和耐久性只能在老化系統(tǒng)上調(diào)整。及格研究了不同時效制度對GH2132航空發(fā)動機螺栓性能的影響，為了使GH2132航空發(fā)動機螺栓具有良好的耐久性最佳處方系統(tǒng)。

試驗材料 本試驗的原材料為真空感應(yīng)和真空自耗電極重熔我公司生產(chǎn)的GH2132國產(chǎn)高溫合金規(guī)格為5。冷拉狀態(tài)下3mm巴錄書合金的化學成分如表1所示，符合GJB 2611—1996航空用冷拉高溫合金棒材規(guī)范的規(guī)定。

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試樣尺寸 常溫拉伸、高溫拉伸、耐久和疲勞樣品使用螺紋量規(guī)187-32UNS-3A 12點螺栓，硬度和金相檢驗樣本量為5。3毫米×12毫米。螺栓頭是熱鐓的類型，示例結(jié)構(gòu)如圖1所示。

測試方法和設(shè)備 為了與實際生產(chǎn)條件一致，對力學性能樣品進行了統(tǒng)一。采用熱鐓粗。然后在同一爐中于980℃ ×1 h進行固溶處理，根據(jù)不同的陳化制度進行陳化，最后統(tǒng)一搓絲后進行各項測試檢測。每爐掛3片進行持久試驗，以第一片的斷裂時間為依據(jù)時間長；試驗的疲勞載荷為抗拉強度的60%，即540 MPa載荷，低載荷按高載荷的10%，即54 MPa進行拉-拉疲勞檢測。試驗使用的設(shè)備是WZH WZC-30雙室真空油淬爐45型單室真空回火爐，N-336型六角車床，J23-63B型熱鐓機床，CK6432數(shù)控車床，CM6125普通車床，H3-5滾輪，PCB-14S-NC數(shù)控無心磨床，RP24-E-CNC進口滾壓機，HR150-A洛氏硬度計，CMT5105常溫(高溫)拉力試驗機，R-9200G疲勞試驗機、GWT2015耐久試驗機、ZXQ-5金相試樣自動壓片機，MA2001金相顯微鏡。GH2132合金老化方案如表2所示。

硬度 表3顯示了不同老化系統(tǒng)后的螺栓硬度，表3中的螺栓硬度根據(jù)試驗數(shù)據(jù)，可以看出680℃ × 24 h時效后螺栓的硬度數(shù)值最高，平均32。3 HRC，這與標準處方系統(tǒng)相比是平均的提高60 ℃× 16 h時效后，硬度略高于標準時效制度:650℃ × 24 h時效后，螺栓硬度，比較平整平均值為28。2 HRC。

室溫拉伸強度 表4顯示了表4中不同老化體系后室溫下的拉伸強度根據(jù)室溫拉伸試驗數(shù)據(jù)，680℃ × 24 h時效后，室溫與標準時效體系相比，溫度拉伸值最高，平均值為1256 MPa。平均增幅48 MPa。680℃ × 16小時老化后的室溫電阻拉伸強度略高于標準時效制度，在650℃ × 24 h時效后室溫拉伸強度，平均值為996 MPa。

高溫拉伸強度 表5顯示了不同老化系統(tǒng)后螺栓的高溫拉伸強度，包括表5高溫拉伸試驗數(shù)據(jù)顯示，680℃ × 24 h時效后與標準相比，高溫后拉伸值最高，平均值為1000 MPa。 效率系統(tǒng)平均提高37 MPa。680℃ × 16 h時效后，具有較高的溫熱拉伸強度略高于標準時效制度。650℃ ×24小時后高溫后的抗拉強度，平均值為793 MPa。

耐久性能 表6顯示了不同老化系統(tǒng)后螺栓的耐久數(shù)據(jù)，由表6組成根據(jù)耐久試驗數(shù)據(jù)，680℃ × 24 h老化后耐久時間最長，為27。比標準老化系統(tǒng)高74%。在680℃ × 16小時老化后持續(xù)時間略高于標準老化系統(tǒng)650℃時×24小時后的持續(xù)時間，僅為18。五十六個小時。

疲勞性 表7顯示了不同老化系統(tǒng)后螺栓的疲勞數(shù)據(jù)，由表7組成根據(jù)疲勞試驗數(shù)據(jù)，650℃ × 24 h時效后的疲勞表現(xiàn)最好，平均118.91萬次。680℃ × 24小時老化后疲勞性能，平均40.44萬次。與標準處方系統(tǒng)相比，減少了47。23%，但仍遠高于6.5萬時代周刊。因此，GH2132螺栓經(jīng)680℃ × 24 h時效后，可用于制造使用安全可靠。

微觀結(jié)構(gòu) 圖2顯示了不同老化系統(tǒng)后螺栓的微觀結(jié)構(gòu)。你可以看到經(jīng)過四次時效制度，晶粒度均為7級。熱處理工藝決定晶粒尺寸的因素是固溶溫度和固溶保持時間。因此，為保證晶粒度合格，必須在標準規(guī)定的固溶溫度下進行當在該時間范圍內(nèi)選擇溶解溫度和最短溶解溫度時介于。時效后，GH2132析出相的尺寸為納米尺寸米級，所以無法在光學金相顯微鏡下鑒定其形貌和數(shù)量。

討論和分析 圖3顯示了不同老化系統(tǒng)后螺栓的硬度、強度和耐用性和疲勞壽命。表3 ~表7、圖2、圖3所示結(jié)果表明，與原標準時效制度相比，時效時間為680 ℃× 24 h。 GH2132航空發(fā)動機后螺栓的硬度、強度和耐久性可以顯著提高。

合金高溫析出強化的機理[1]析出強化機有以下四種系統(tǒng):①共格應(yīng)變強化機制:γ′相是鐵基和鎳基的高溫結(jié)合金的主要強化相，以及許多高溫合金中析出的γ′相和伽馬矩陣是相干的。盡管γ’和γ具有相同的面心立方結(jié)構(gòu)，但兩者晶格常數(shù)不同，會產(chǎn)生相干應(yīng)變。因此在γ′相的圓周將產(chǎn)生高彈性應(yīng)力場，阻礙位錯運動對共格應(yīng)變強化的機理做了大量的研究。 ②旁路機制:在高溫合金γ奧氏體基體中熔化分散的沉淀顆粒，當這些顆粒比基體堅硬時，其強度高于基體當體積較大、顆粒間距較大或與基質(zhì)無共格關(guān)系時，它會移動位錯不能切割這樣的粒子。你只能繞過它才能過去一些障礙，留下大量位錯環(huán)強化基體。

③錯位切割包括晶粒有序機制:當高溫合金γ基體中析出相的硬度較低時，強度不高，與基體γ一致，有共同的滑動面。和Bertrand矢量之差很小，或者基體中的位錯總數(shù)是析出相中位錯總數(shù)的一半。位錯，運動的位錯以切割γ′相的形式穿過勢壘結(jié)果是一致的。

④位錯攀移機制:當外加應(yīng)力較低時，不足以啟動位錯切割機制或Orowan當繞過機制時，蠕變變形只能借助位錯通過熱激活來爬升遠遠超過強化粒子。

一般來說，沉淀強化機制是位錯、γ′相和硬化顆粒的相互作用增強了基體。因此，降水增強相數(shù)是高溫合金強化的根本保證，即使高溫合金基體的成分不同，制備工藝包括有些是鑄造的，有些是熱加工變形的，但它們在室溫下屈服。強度隨著高溫合金中γ′相總量的增加而增加。同樣的，高溫合金的持久強度也隨著γ′相體積分數(shù)的增加而增加。一般來說，γ′相的體積分數(shù)隨合金中Al+Ti的加入量而變化含量增加。此外，增強相γ′的尺寸和間距在高溫下合金的強度是一個非常重要的參數(shù)。對于較低的γ′相內(nèi)容(通常機制。γ′相尺寸越大，強度越好。合適的尺寸為10 ~ 50納米。對于奧羅萬旁路和爬升機制希望γ′相的尺寸越小，因為對于相同總量的γ′相，γ′相間距越小，強度越高。和錯位切割機預(yù)計隨著顆粒的增加，γ′相將更大，強度也將增加。此外，合金中還存在兩種或兩種以上的γ′相，它們向位錯移動能有效提高合金的強度和高溫耐久性能。

根據(jù)工程材料實用手冊和超級合金材料學習簡介:GH2132是一種高鈦低鋁合金，已通過原標準。熱處理后，Ni 3 (Ti，Al)型γ′相、TiN和TiC，在晶界處，靠近晶界處有微量的M 3 B 2有少量η相和L相，晶粒尺寸為6 ~ 7。γ′相的溶解分解溫度為830-850℃，初始析出溫度為650℃左右。70 ~ 730℃析出最多。原始標準熱處理后γ′相的數(shù)量約占合金質(zhì)量的2% ~ 3%，直徑約為10 ~ 20 nm。盡管而原來的標準時效溫度是時效析出的GH2132合金的γ′相。與峰值溫度相比，680℃時效后的γ′相數(shù)量減少。標準老化溫度。然而，在680℃時效后，γ′相的尺寸析出尺寸越小，分散度越大，對錯位的阻擋作用越強。此外，在680℃時效后，緩慢冷卻至γ′相開始。 當沉淀溫度為650℃時，不同的尺寸會繼續(xù)沉淀發(fā)散度較高的γ′相不僅增加了γ′相的數(shù)量，而且獲得了各種尺寸的“γ"相，從而產(chǎn)生硬度、強度和耐久性顯著提升。隨著合金強度的增加，合金的塑性降低，導(dǎo)致韌性降低，最終導(dǎo)致疲勞壽命降、低。所以680℃后×24 h時效后，其硬度、強度和耐久性均高于標準時效體系。更高，疲勞壽命降低，但用的是GH2132合金我公司生產(chǎn)的航空發(fā)動機螺栓產(chǎn)品技術(shù)條件不疲勞能源指標要求。

為了評價GH2132發(fā)動機在680℃ × 24 h老化后的性能螺栓的使用安全，參考航空發(fā)動機螺栓產(chǎn)品疲勞壽命≥65000次的性能需要進行疲勞試驗，平均疲勞壽命為404400次，遠高于65000次。所以680℃ ×24 h時效制度可以保證GH2132航空發(fā)動機的螺栓安全的使用。

提高航空發(fā)動機用GH2132螺栓產(chǎn)品的強度和耐久性，并保證疲勞性能，老化系統(tǒng)溫度應(yīng)為680 ℃× 24 h。

結(jié)論 1)與GH2132合金原標準時效制度相比，為720℃ ×16 h，采用680℃ × 24 h時效制度，合金性能有較大提高硬度、室溫強度和高溫強度，并且其斷裂時間可以增加超過20%。 2)采用固溶處理工藝參數(shù)，保證晶粒尺寸的前提下，提高航空發(fā)動機GH2132合金的耐久性最佳時效制度為680℃ × 24 h，緩慢冷卻。GH2132合金在680 ℃× 24 h時效后的疲勞壽命雖然壽命降低了，但仍高達40.44萬次，遠高于航空。技術(shù)條件規(guī)定的65000次。因此，使用起來是安全的。

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